디자인 팁, BIW 스탬핑 기술

설계 아키텍처를 기반으로 설계 간격이라는 설계에 일부 여백을 추가하여 조립 중 맞춤과 관련된 몇 가지 잠재적인 문제를 완화할 수 있습니다. 이 전략은 수학보다는 배운 제조 교훈에 더 가깝습니다.

우수한 차체 구조 성능을 제공하기 위해 판금 부품을 어떻게 설계합니까?

단 하나의 마법 같은 응답을 원하신다면 죄송합니다. 그것은 존재하지 않습니다. 그러나 일부 설계 모범 사례는 예상되는 차체 구조 성능을 달성하고 잠재적인 문제를 예방하는 데 도움이 되는 경우가 많습니다.

차량 아키텍처에 관계없이 차체 구조 설계자와 엔지니어는 항상 스트레스와 긴장이라는 두 가지 "나쁜 사람"에 직면합니다. 경험이 풍부한 자동차 디자이너이든 초보 자동차 디자이너이든 관계없이 스트레스와 긴장을 처리할 수 있는 방법을 찾고 있을 것입니다.

일부 속성 문제는 다양한 재료 등급과 두께를 사용하여 관리할 수 있습니다. 모양은 또한 성능 목표를 달성하는 데 중요한 역할을 하며 내구성과 안전 성능을 제공하기 위해 작업할 때 솔루션의 일부이기도 합니다.

다음은 잠재적인 성능 문제를 완화하고 설계 주변의 스트레스 증가 및 집중을 피하는 데 도움이 되는 주요 설계 모범 사례입니다.

가상 단계에서 실제 단계로 이동할 때 항상 약간의 상관관계 격차가 있을 수 있다는 점을 명심하세요. 즉, 가상 분석 중에 문제가 발견되지 않더라도 물리적 검증 중에 문제가 나타나지 않는다는 의미는 아닙니다. 그렇기 때문에 설계 시 발생할 수 있는 문제를 완화하기 위해 모든 방법으로 노력해야 합니다.

첫 번째 스케치부터 설계의 모든 부품과 접합부에 대해 응력 집중 지점을 피하는 것이 항상 가장 좋습니다. 이렇게 하면 돈과 시간을 절약하는 데 도움이 됩니다.

초기 판금 부품 설계 및 스탬핑 공정 정의이므로 주의가 필요한 또 다른 용어는 펀치 방향입니다.

모든 BIW(body-in-white) 부품에는 여러 개의 구멍이 있으며 각 구멍에는 특정 기능이 있습니다. 주요 기능은 위치 파악, 클리핑, 총 접근, 조인트 정리, 회전 방지 및 무게 경감입니다.

피어싱 단계가 끝나면 부품은 펀치가 재료를 뚫는 반대쪽 구멍 주위에 약간의 버(burr)가 생깁니다. 이는 프로세스에 내재된 정상적이고 예상되는 결과입니다.

플루트 디자인은 단순한 디자인 전략입니다. 결합 표면 사이에 간격을 만들기 위해 일부 표면에서 일부 플랜지를 유지함으로써 부품 강성을 강화할 수 있습니다.

항상 약간의 버가 발생하지만 이를 제어하지 않으면 조립 단계에서 클리핑 작업에 직접적이고 부정적인 영향을 미치게 됩니다. 구멍 품질의 심각도는 내부 트림, 외부 장식 및 배선 시스템과의 경계면의 클리핑에 영향을 미칩니다.

버링을 완화하는 가장 좋은 방법은 디자인에서 펀치 방향을 정의하고 펀칭 및 클리핑 설치 위치를 동일한 방향으로 지정하는 것입니다. 그러나 프로세스 제약으로 인해 이를 수행할 수 없는 경우도 있으며 홀 공차는 반대 방향을 처리해야 합니다. 절단 모서리를 포함하여 버에 대한 허용 기준이 있으며 이는 품질 검사 및 BIW 결과물의 일부이기도 합니다.

설계 격차는 BIW 제조 단계를 지원하는 데 유용한 전략입니다.

모든 기하학적 및 프로세스 변화를 고려할 때 BIW 조립 단계 중 주요 과제 중 하나는 부품의 결합입니다. 이전에 GD&T(기하학적 치수 및 공차) 및 가상 분석에서 식별된 부품 형상 및 어셈블리 공차 누적을 기반으로 일부 제약 조건이 이미 예상됩니다. 그럼에도 불구하고 물리적 환경에서 프로세스 변화를 관리하는 것은 복잡합니다. 숙제를 아주 잘 했는데도 예상치 못한 문제에 직면할 수 있다는 뜻이다.

제조 롤아웃 중에 가장 원하지 않는 것은 용접 고정 장치나 부품 위치를 조정할 수 있는 옵션이 없는 BIW 어셈블리 문제가 발생하는 것입니다.

때때로 조립할 수 있는 옵션이나 다른 부품이 없을 경우 근본 원인을 찾을 때까지 계속 진행해야 하는 것이 사실입니다. 이것이 매장 현장의 실제 생활입니다!