샤프트 검사에 적합한 솔루션 선택

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샤프트 생산은 역사적으로나 지금이나 공작 기계 공장에서 가장 일반적인 공정 중 하나입니다. 샤프트는 우리가 일상 생활에서 사용하는 대부분의 기계 시스템의 기본 구성 요소이며, 샤프트의 더 높은 품질과 정밀도에 대한 요구 사항이 더욱 제한적이 되면서 샤프트 기능 검사에 대한 요구 사항도 더욱 엄격해졌습니다. 얼마 전까지만 해도 샤프트는 프로파일 템플릿, 캘리퍼, 마이크로미터 또는 스냅 게이지와 같은 다양한 핸드 게이지를 사용하여 검사되는 경우가 가장 많았습니다. 오늘날 현대 샤프트 생산 공정에 더 적합한 특수 샤프트 측정 시스템을 사용할 수 있습니다.

샤프트 검사에 가장 적합한 게이지 유형을 결정하려면 다음을 포함하여 샤프트 생산 및 기능의 다양한 측면을 고려해야 합니다.

사용되는 가공 공정

선삭이나 연삭 등 다양한 가공 방법으로 생산된 부품에는 다양한 게이지 기술이 필요할 수 있습니다. 이는 특히 촉각 측정 솔루션을 고려하는 경우 생산되는 표면 마감이 다르기 때문입니다. 비접촉 기술은 연삭 및 광택 작업과 같은 마감 작업에 매우 효과적이지만 버 또는 거친 표면 마감을 표시할 수 있는 거친 선삭 작업에서는 정확도나 반복성이 동일하지 않을 수 있습니다.

생산량

일반적으로 볼륨이 높을수록 전체 택트 시간에 영향을 주지 않고 신속하게 측정하고 피드백을 제공할 수 있는 보다 전용적이고 자동화된 솔루션이 필요합니다. 소량의 경우 휴대용 솔루션이나 오늘날의 유연한 측정 시스템이 많은 경우에 실용적이고 경제적으로 실행 가능합니다.

검사할 부품 특징

부품 기능이 다르면 정확하고 반복 가능한 검사 결과를 보장하기 위해 다양한 기술이나 기술이 필요할 수 있습니다. 예를 들어, 특정 솔루션은 키홈이나 구멍과 같은 내부 특징을 측정하는 데 적합하지 않을 수 있습니다.

생산할 부품 범위

생산되는 다양한 부품의 수와 부품의 차이 정도는 공정에 가장 적합한 검사 시스템의 설계 또는 유형에 영향을 미칩니다. 이러한 요소는 측정 솔루션에 필요한 유연성의 정도에 영향을 미칩니다.

부품 교체 빈도

하루에 여러 번 한 부품에서 다른 부품으로 생산을 변경하는 경우 기계적 개조에 필요한 가동 중지 시간을 제거하여 유연한 검사 시스템이 훨씬 더 가치가 있습니다.

인체공학적 고려사항

게이지는 사용할 수 있는 경우에만 유용합니다. 부품의 로딩 및 언로딩, 측정 작업 순서, 작업자 인터페이스는 실용적이고 이해 가능해야 합니다. 또한 검사 시스템은 작업자의 기술이나 편견에 영향을 받지 않는 결과를 제공해야 합니다.

광학 스캐닝 솔루션은 빠르고 정확한 측정을 위한 비접촉식 광학 스캐닝을 제공하며 이와 같은 시스템은 눈에 보이지 않는 특징을 검사하기 위해 터치 프로브와 결합할 수 있습니다.

과거에는 유연한 시스템이 정확성이나 속도를 희생했기 때문에 제조업체는 유연한 시스템 대신 전용 시스템을 선택해야 하는 경우가 많았습니다. 오늘날에는 하나의 시스템에 여러 접촉 및 비접촉 기술을 통합할 수 있는 유연한 측정 시스템이 있어 시스템 성능을 거의 또는 전혀 희생하지 않으면서 다양한 부품의 광범위한 기능을 검사할 수 있는 기능을 제공합니다.

최초의 유연한 샤프트 측정 시스템 중 일부는 움직이는 슬라이드에 촉각 프로브를 사용했습니다. 실제로는 2D CMM이었습니다. 시스템이 스캔당 수백 또는 수천 개의 데이터 포인트를 수집할 수 있게 해주는 스캐닝 프로브의 출현은 이산 포인트 프로브 시스템에 비해 정확도를 높이는 데 도움이 되었습니다. 그런 다음 2D 스캐닝 프로브는 기어 톱니 또는 스플라인 형상과 같은 복잡한 측정을 포함하도록 시스템의 유연성을 더욱 향상시켰습니다.